Proses pembentukan kaus kaki

Pembentukan kaus kaki adalah proses penamat yang penting dalam proses pengeluaran kaus kaki. Ia terutamanya menggunakan haba dan tekanan untuk menjadikan kaus kaki memperoleh spesifikasi saiz yang stabil dan penampilan yang baik. Proses ini bermula dengan tahap pretreatment kaus kaki. Rawatan rehidrasi stim diperlukan terlebih dahulu untuk menyesuaikan kandungan kelembapan hingga 8-12%, dan bahagian utama seperti pembukaan kaus kaki dan tumit dipangkas secara manual. Kemudian ia memasuki tahap pembentukan teras. Kaus kaki diletakkan pada acuan aluminium khas oleh robot atau secara manual, dan dirawat dalam persekitaran suhu tinggi 160-180 ℃ selama 20-30 saat, dan kemudian disejukkan ke bawah 40 ℃ dengan penyejukan udara sebelum demolding. Stoking berbentuk perlu menjalani pemeriksaan penampilan yang ketat untuk memastikan kebosanan dan simetri memenuhi piawaian, dan toleransi dimensi dikawal dalam julat ±3%.

Bengkel pembentuk kaus kaki moden biasanya dilengkapi dengan peralatan profesional seperti mesin pembentukan automatik, aloi aluminium yang membentuk acuan dan sistem penjanaan stim. Antaranya, mesin pembentukan automatik dapat merealisasikan operasi berterusan pelbagai stesen, dengan kapasiti pengeluaran 800-1200 pasang/jam; Aluminium aloi yang boleh laras boleh menyesuaikan diri dengan keperluan pengeluaran panjang sock yang berbeza 15-30cm; Sistem stim perlu mengekalkan tekanan kerja 0.3-0.5MPa. Dari segi kawalan kualiti, petunjuk utama seperti keseragaman suhu (perbezaan suhu antara setiap zon suhu & le; 5 ℃), membentuk pencocokan acuan (ralat & le; 1mm) dan fastness warna (tiada pudar yang signifikan selepas 5 mencuci) perlu dipantau.

Pada masa ini, teknologi pembentukan kaus kaki sedang berkembang ke arah kecerdasan dan perlindungan alam sekitar. Sistem kawalan suhu pintar secara automatik boleh menyesuaikan parameter pembentukan mengikut ketebalan kain, penggunaan peranti pemulihan haba sisa dapat menjimatkan tenaga sebanyak 15-20%, dan sistem perubahan acuan cepat dapat memendekkan masa perubahan hingga kurang dari 5 minit. Untuk masalah biasa dalam pengeluaran, seperti ubah bentuk mulut kaus kaki, ia dapat diselesaikan dengan menyesuaikan sudut kaus kaki oleh 5°~10°, masalah pengecutan saiz boleh diselesaikan dengan mengurangkan suhu membentuk sekunder dengan 10 ℃, dan tanda terbakar permukaan dapat dicegah dengan menambah pad pelindung silikon. Perlu diingat bahawa parameter pengeluaran sebenar perlu diselaraskan secara dinamik mengikut komponen bahan mentah yang berbeza seperti kapas, spandeks, poliester, dll. Adalah disyorkan bahawa syarikat menubuhkan pangkalan data proses bahan lengkap untuk memastikan kestabilan kualiti produk.