靴下形成プロセス

靴下の形成は、靴下の生産プロセスにおける重要な仕上げプロセスです。 それは主に熱と圧力を使用して、靴下に安定したサイズの仕様と良好な外観を得るようにします。 このプロセスは、靴下の前処理段階から始まります。 蒸気再水和治療は、最初に水分含有量を8〜12％に調整するために必要であり、靴下の開口部やヒールなどの重要な部品は手動でトリミングされます。 次に、コアシェーピングステージに入ります。 靴下は、ロボットまたは手動で特別なアルミニウム型に置かれ、160-180の高温環境で20〜30秒間処理され、その後、止まる前に空冷により40℃未満に冷却されます。 形状の靴下は、平坦性と対称性が基準を満たし、寸法耐性が範囲内で制御されるように、厳密な外観検査を受ける必要があります。 ±3%.

モダンな靴下シェーピングワークショップには、通常、自動シェーピングマシン、アルミニウム合金シェーピング金型、蒸気生成システムなどの専門的な機器が装備されています。 その中で、自動型型マシンは、800〜1200ペア/時間の生産能力を持つマルチステーションの連続動作を実現できます。調整可能なアルミニウム合金型金型は、15〜30cmの異なる靴下長の生産ニーズに適応できます。蒸気システムは、0.3-0.5MPAの作業圧力を維持する必要があります。 品質制御の観点から、温度均一性（各温度ゾーン& LE; 5）の温度差などの重要な指標、カビの整形（エラー& LE; 1mm）、色の速さ（5回の洗浄後の有意なフェージングは​​ありません）を監視する必要があります。

現在、靴下形成技術は、知性と環境保護の方向に発展しています。 インテリジェント温度制御システムは、ファブリックの厚さに応じて形状パラメーターを自動的に調整できます。廃熱回収装置の使用はエネルギーを15〜20％節約でき、速いカビの変化システムは変化時間を5分未満に短縮できます。 靴下の口の変形のような生産の一般的な問題のために、それは靴下の角度を調整することによって解決することができます 5°~10°、サイズの収縮の問題は、二次型の温度を10°減らすことで解決でき、シリコン保護パッドを追加することで表面の燃焼マークを防ぐことができます。 綿、スパンデックス、ポリエステルなどのさまざまな原料成分に従って、実際の生産パラメーターを動的に調整する必要があることは注目に値します。 企業は、製品の品質の安定性を確保するために、完全な材料プロセスデータベースを確立することをお勧めします。