Процесс формирования носка

Формирование носка является важным процессом отделки в производственном процессе носков. В основном он использует тепло и давление, чтобы носки получали спецификации стабильного размера и хороший внешний вид. Этот процесс начинается со стадии предварительной обработки носков. Сначала требуется обработка переигровения пара для регулировки содержания влаги до 8-12%, а ключевые части, такие как отверстие носка и каблук, обрезаны вручную. Затем он входит на стадию формирования ядра. Носки кладут на специальную алюминиевую форму роботом или вручную и обрабатывают в высокотемпературной среде 160-180 ℃ в течение 20-30 секунд, а затем охлаждаются до 40 ℃ путем охлаждения воздуха перед положениями. Носки в форме должны пройти строгий инспекцию внешнего вида, чтобы гарантировать, что плоскостность и симметрия соответствуют стандартам, а толерантность к размеру контролируется в пределах диапазона ±3%.

Современные мастерские по формированию носков обычно оборудованы профессиональным оборудованием, таким как автоматические машины для формирования, формы алюминиевого сплава и системы генерации пара. Среди них машина автоматического формирования может реализовать непрерывную эксплуатацию многотазации, с производственной емкостью 800-1200 пар/час; Регулируемая плесень формирования алюминиевого сплава может адаптироваться к производственным потребностям различной длины носков 15-30 см; Паровая система должна поддерживать рабочее давление 0,3-0,5 МПа. С точки зрения контроля качества, ключевые показатели, такие как однородность температуры (разница температур между каждой температурной зоной & LE; 5 ℃), сопоставление формы плесени (ошибка & LE; 1 мм) и цветовая быстрота (не существует значительного замыкания после 5 промывок), необходимо контролировать.

В настоящее время технология формирования носков развивается в направлении интеллекта и защиты окружающей среды. Интеллектуальная система управления температурой может автоматически регулировать параметры формирования в соответствии с толщиной ткани, использование устройства восстановления тепла от отхода может сэкономить на 15-20%, а система быстрого изменения плесени может сократить время изменения до менее чем 5 минут. Для общих проблем в производстве, таких как деформация рта носка, его можно решить, регулируя угол носка по 5°~10°Проблема с усадкой размера может быть решена путем снижения температуры вторичной формы на 10 ℃, а поверхностные ожоги можно предотвратить, добавив силиконовые защитные прокладки. Стоит отметить, что фактические производственные параметры должны быть динамически отрегулированы в соответствии с различными компонентами сырья, такими как хлопок, спандекс, полиэстер и т. Д. Рекомендуется, чтобы компании установили полную базу данных о материалах для обеспечения стабильности качества продукта.